મેટલ મોલ્ડના સ્ટેમ્પિંગ અને ઉત્પાદનની પ્રક્રિયામાં, નબળા સ્ટેમ્પિંગની ઘટનાનું વિગતવાર વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ અને અસરકારક પ્રતિકારક પગલાં લેવા જોઈએ.

મોલ્ડ જાળવણી કર્મચારીઓના સંદર્ભ માટે, ઉત્પાદનમાં સામાન્ય સ્ટેમ્પિંગ ખામીઓના કારણો અને પ્રતિકારક પગલાં નીચે મુજબ વિશ્લેષણ કરવામાં આવ્યા છે:
1. સ્ટેમ્પિંગ પર બરર્સ.
(૧) કારણ: છરીની ધાર ઘસાઈ ગઈ છે. b. જો ગેપ ખૂબ મોટો હોય, તો ભૂલથી લાકડા કાપ્યા વિના છરીને તીક્ષ્ણ કર્યા પછી તેની અસર સ્પષ્ટ દેખાશે નહીં. c. ફાટેલી ધાર. d. ક્લિયરન્સ ગેરવાજબી રીતે ઉપર અને નીચે ખસે છે અથવા ઢીલું થઈ જાય છે. e. ઘાટ ઉપર અને નીચે ખોટી રીતે ગોઠવાયેલ છે. .
(2) પ્રતિ-પગલાં: a. અત્યાધુનિક ટેકનોલોજીનું સંશોધન કરો. b. ધાતુના ઘાટની પ્રક્રિયા ચોકસાઈને નિયંત્રિત કરો અથવા ડિઝાઇન ક્લિયરન્સમાં ફેરફાર કરો. C. છરીની ધારને તાલીમ આપો. d. ટેમ્પ્લેટ હોલના ઘસારાની પુષ્ટિ કરવા માટે બ્લેન્કિંગ ગેપને સમાયોજિત કરો અથવા રચાયેલા ભાગોની પ્રક્રિયા ચોકસાઈ. e. માર્ગદર્શિકા ઘાટ બદલો અથવા ઘાટને ફરીથી એસેમ્બલ કરો. .
૨. ક્ષીણ થઈ જવું અને કચડી નાખવું.
(૧) કારણ: એકનું અંતર ખૂબ મોટું છે. b. ગેરવાજબી શિપિંગ ચાર્જ. c. પંચિંગ તેલ ખૂબ ઝડપથી ટપકે છે, તેલ ચોંટી જાય છે. d. ઘાટ ડિમેગ્નેટાઇઝ થતો નથી. e. પંચ ઘસાઈ જાય છે, અને ચિપ્સ દબાઈ જાય છે અને પંચ સાથે જોડાયેલ હોય છે. f. પંચ ખૂબ ટૂંકો છે અને ઇન્સર્ટની લંબાઈ અપૂરતી છે. g. સામગ્રી પ્રમાણમાં કઠણ છે, અને પંચિંગ આકાર સરળ છે. h. કટોકટીના પગલાં. .
(2) પ્રતિ-પગલા: a. ધાતુના ઘાટની મશીનિંગ ચોકસાઈને નિયંત્રિત કરો અથવા ડિઝાઇન ક્લિયરન્સમાં ફેરફાર કરો. b. જ્યારે ઘાટ યોગ્ય સ્થાને મોકલવામાં આવે છે, ત્યારે તેને સમયસર સમારકામ અને સાફ કરવું જોઈએ. c. પંચ કરેલા તેલના ટીપાંની માત્રાને નિયંત્રિત કરો, અથવા સ્નિગ્ધતા ઘટાડવા માટે તેલનો પ્રકાર બદલો. d. તાલીમ પછી તેને ડિમેગ્નેટાઇઝ કરવું આવશ્યક છે (લોખંડની સામગ્રીને પંચ કરતી વખતે વધુ ધ્યાન આપવું જોઈએ). e. પંચની ધારનો અભ્યાસ કરો. f. ડાઇમાં પંચ બ્લેડની લંબાઈને સમાયોજિત કરો. g. સામગ્રી બદલો, ડિઝાઇનમાં ફેરફાર કરો. પંચ બ્લેડ અંતિમ ચહેરામાં પ્રવેશ કરે છે, બેવલ અથવા ચાપ સાથે બહાર કાઢે છે અથવા સમારકામ કરે છે (દિશા નોંધો). પંચ બ્લેડના અંતિમ ચહેરા અને ચિપ્સ વચ્ચેના બંધન ક્ષેત્રને ઘટાડો. h. ડાઇ-કટીંગ ધારની તીક્ષ્ણતા ઘટાડવી, ડાઇ-કટીંગ ધાર પર તાલીમનું પ્રમાણ ઘટાડવું, ડાઇ-કટીંગની સીધી ધારની ખરબચડી (કોટિંગ) વધારવી, અને કચરાને શોષવા માટે વેક્યુમ ક્લીનરનો ઉપયોગ કરવો. પંચિંગ ગતિ અને ધીમી ચિપ જમ્પિંગ ઘટાડો. .
3. ચિપ બ્લોક થયેલ છે.
(૧) કારણ: એક લીક હોલ ખૂબ નાનો છે. b. લીક હોલ ખૂબ મોટો છે, અને કચરો ઉપર તરફ વળે છે. c. છરીની ધાર ઘસાઈ ગઈ છે અને ગડબડ મોટા છે. d. તેલ ખૂબ ઝડપથી ટપકે છે, તેલ ચીકણું છે. e. અંતર્મુખ ડાઇના સીધા બ્લેડની સપાટી ખરબચડી છે, અને પાવડર ચિપ્સ સિન્ટર કરેલી છે અને બ્લેડ સાથે જોડાયેલ છે. f. સામગ્રી નરમ છે. g. કટોકટીના પગલાં. .
(2) પ્રતિરોધક પગલાં: a. લીકેજ હોલમાં ફેરફાર કરો. b. લીકેજ હોલમાં ફેરફાર કરો. c. બ્લેડની ધારનું સમારકામ કરવામાં આવે છે. d. ટપકતા તેલના જથ્થાને નિયંત્રિત કરો અને તેલનો પ્રકાર બદલો. e. સપાટીની સારવાર, પોલિશિંગ, પ્રક્રિયા દરમિયાન સપાટીની ખરબચડીતા ઘટાડવા પર ધ્યાન આપો. સામગ્રી બદલો, બ્લેન્કિંગ ગેપમાં ફેરફાર કરો. g. પંચ બ્લેડના છેડા પર ઢાળ અથવા ચાપનું સમારકામ કરો (દિશા પર ધ્યાન આપો), અને વેક્યુમ ક્લીનર વડે બેકિંગ પ્લેટના બ્લેન્કિંગ હોલમાં હવા ફૂંકો. .
4. બ્લેન્કિંગ વિચલનનું કદ ફેરફાર.
(૧) કારણ: ધાતુના ઘાટની ધાર ઘસાઈ ગઈ છે અને બર ઉત્પન્ન થાય છે (આકાર ખૂબ મોટો છે અને આંતરિક છિદ્ર ખૂબ નાનું છે). b. ડિઝાઇન કદ અને ક્લિયરન્સ અયોગ્ય છે, અને મશીનિંગ ચોકસાઈ નબળી છે. c. નીચલા સામગ્રી સ્તરે પંચ અને મોલ્ડ ઇન્સર્ટ વચ્ચે વિચલન છે, અને ગેપ અસમાન છે. d. માર્ગદર્શિકા પિન ઘસાઈ ગઈ છે અને માર્ગદર્શિકા પિનનો વ્યાસ અપૂરતો છે. e. માર્ગદર્શિકા લાકડી ઘસાઈ ગઈ છે. f. ફીડિંગ અંતર યોગ્ય રીતે ગોઠવાયેલ નથી, અને ફીડર ઢીલું દબાવવામાં આવ્યું છે. g. મોલ્ડ ક્લેમ્પિંગ ઊંચાઈનું અયોગ્ય ગોઠવણ. h. ડિસ્ચાર્જ ઇન્સર્ટની પ્રેસ-ઇન સ્થિતિ ઘસાઈ ગઈ છે, અને કોઈ પ્રેસ-ઇન (ફોર્સ્ડ પ્રેસ-ઇન) ફંક્શન નથી (નાનો પંચ કરવા માટે સામગ્રી ખેંચાય છે). મેં ખૂબ ઊંડે દબાવવામાં આવેલ બ્લેડ અનલોડ કર્યું અને પંચ ખૂબ મોટો હતો. j. સ્ટેમ્પિંગ સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં ફેરફાર (અસ્થિર શક્તિ અને વિસ્તરણ). k. પંચ કરતી વખતે, પંચિંગ બળ સામગ્રી પર ખેંચાય છે, જેના કારણે પરિમાણીય ફેરફારો થાય છે. .
(2) પ્રતિ-પગલાં: a. અત્યાધુનિક ટેકનોલોજીનું સંશોધન કરો. b. ડિઝાઇનમાં ફેરફાર કરો અને મશીનિંગ ચોકસાઈને નિયંત્રિત કરો. c. તેની સ્થિતિ ચોકસાઈ અને બ્લેન્કિંગ ગેપને સમાયોજિત કરો. d. માર્ગદર્શિકા પિન બદલો. e. માર્ગદર્શિકા પોસ્ટ અને માર્ગદર્શિકા સ્લીવ બદલો. f. ફીડરને ફરીથી ગોઠવો. g. મોલ્ડ ક્લેમ્પિંગ ઊંચાઈને સમાયોજિત કરો. h. અનલોડિંગ ઇન્સર્ટને ગ્રાઇન્ડ કરો અથવા બદલો, મજબૂત દબાણ કાર્ય વધારો, અને દબાવવાની સામગ્રીને સમાયોજિત કરો. i. દબાણ ઊંડાઈ ઘટાડો. j. કાચા માલને બદલો અને કાચા માલની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરો. k. પંચિંગ દરમિયાન તણાવ સુધારવા માટે પંચિંગ બ્લેડનો છેડો બેવલ અથવા ચાપ (દિશા નોંધો) માં કાપવામાં આવે છે. જ્યાં પરવાનગી હોય ત્યાં, અનલોડિંગ તત્વ માર્ગદર્શક કાર્ય સાથે અનલોડિંગ બ્લેડ પર સ્થિત છે. .
૫. કાર્ડ સામગ્રી.
(૧) કારણો: a. ફીડિંગ અંતરનું અયોગ્ય ગોઠવણ, અને ફીડર દબાવવામાં આવે છે અને ઢીલું થઈ જાય છે. b. ઉત્પાદન દરમિયાન ફીડ અંતર બદલાય છે. C. ડિલિવરી મશીન ખામીયુક્ત છે. d. સામગ્રી વળેલી છે, પહોળાઈ સહનશીલતા શ્રેણી કરતાં વધી જાય છે, અને બરર્સ મોટા હોય છે. e. ડાઇનું સ્ટેમ્પિંગ સામાન્ય નથી, જેના કારણે પ્રથમ વળાંક આવે છે. f. માર્ગદર્શિકા સામગ્રીનો અપૂરતો છિદ્ર વ્યાસ, ઉપલા ડાઇ સામગ્રીને ખેંચે છે. g. વળેલી અથવા ફાટેલી સ્થિતિ સરળતાથી પડી શકતી નથી. h. સામગ્રી માર્ગદર્શિકા પ્લેટનું સ્ટ્રિપિંગ કાર્ય યોગ્ય રીતે સેટ નથી, અને સામગ્રી ટેપ બેલ્ટ પર પડે છે. મારી સામગ્રી ફીડિંગ દરમિયાન પાતળી અને વિકૃત થઈ રહી છે. j. ઘાટ યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરેલ નથી, અને ફીડરની ઊભીતાથી મોટો વિચલન છે. .
(2) પ્રતિ-પગલાં: a. ફરીથી ગોઠવો b. ફરીથી ગોઠવો c. સમાયોજિત કરો અને જાળવો. d. કાચા માલને બદલો અને આવનારી સામગ્રીની ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરો. e. પટ્ટાના પહેલા વળાંકને દૂર કરો. f. પંચિંગનો અભ્યાસ કરો, માર્ગદર્શિકા છિદ્ર બહિર્મુખ અને અંતર્મુખ ડાઇ. g. ઇજેક્શન સ્પ્રિંગ ફોર્સ, વગેરેને સમાયોજિત કરો. h. સામગ્રી માર્ગદર્શિકા પ્લેટમાં ફેરફાર કરો, અને બેલ્ટ પર રિવર્સ સામગ્રી બેલ્ટ ઇન્સ્ટોલ કરો. હું ફીડર અને મોલ્ડ વચ્ચે ઉપલા અને નીચલા દબાવવાના પદાર્થો ઉમેરું છું, અને ઉપલા અને નીચલા દબાવવાના પદાર્થોના સલામતી સ્વીચમાં વધારો કરું છું. j. ઘાટ ફરીથી સ્થાપિત કરો.